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加工中心加工多面体零件的原点设置和计算方法

[ 时间:2008-10-10 | 作者: | 来源: ]
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 摘要: 本文以在卧式加工中心上通过一次装夹完成多面体零件的加工为例, 阐述了加工多面体工件的方法, 其主要内容是工件的原点设置技巧和坐标值的计算方法等, 这是数控加工的基础。
关键词: 加工中心; 多面体; 一次装夹; 原点设置; 计算方法。
一前言
在加工复杂零件时, 我们经常会遇到多面体的面、孔、台阶、槽等加工。用普通镗床加工, 只能加工好一面再加工另一面, 这样加工一个多面体需要反复装夹3~4次, 严重影响工件的加工精度, 生产效率很低。若用卧式加工中心加工多面体, 通过其工作台旋转只需一次装夹就完成多个表面的加工。这样做既提高了加工精度, 又提高了生产效率, 但每个加工面的原点位置的设置和计算方法是关键, 也是加工编程首先需要解决的问题。下面以注塑机尾板在西班牙KFG800 卧立两式加工中心加工为例进行说明。
二原点位置的设置及坐标值的求解
由尾板零件可知: 在加工中心上需加工大平面的各孔, 加工两侧面及侧面各孔, 加工背面螺丝孔, 这加工多面体, 应先加工基准面的各加工部位, 如果又是主要加工面, 应设置工作台0 度的最佳位置, 这时加工大平面部位, 其原点为G54, 工作台90 度时的原点为G55, 工作台270 度时的原点为G56, 工作台180 度时的原点为G57。
1 G54 的设置及坐标值的求解
装夹尾板, 以其底脚面与工作台相接触, 校正主要加工面。因底脚面与主要加工面的垂直度在上道工序中不大于0.02mm, 加工精度高, 这样装夹比较合理。为了便于加工和计算, 一般都以工件中心为原点, 故取工件中心孔!600+0.030为G54 原点的坐标点。这时设计基准与工艺基准重合, 可减少编程计算工作量和加工误差。G54 的Z 坐标值由零件图可知为220mm, 即底面到!600+0.030孔的中心距。X 和Y 坐标值可用一把!59.6mm 的镗刀轻轻地、均匀地试锪该孔, 在加工中心的电脑屏幕上显示该点的X、Y 的坐标值。这样就可求出G54 的XG54、YG54、ZG54 坐标值。
2 G57 的设置及坐标值的求解
G57 是工作台旋转180 度后工件的原点, XC、YC 为加工中心工作台旋转中心的坐标值( 机床厂家已设置好) 。加工大平面的背面, 当然仍以工件的中心为原点。
从零件图可以看出, 由于工件背面只需加工螺丝孔, 故对Y 值的精度要求不高, 可用通过对刀仪测量出长度的铣刀或镗刀、钻头来校对, 从而得出XG57 的数值。G57 的Z 值与G54 的一样, 即ZG57=ZG54。
3 G55 的设置及坐标值的求解
G55 是工作台旋转90 度后工件的原点。由零件图可以看出, 这一工序是①加工2 个凸耳的端面、②铣20 尺寸的槽、③加工6- $45 孔等。故把$45孔的中心坐标设置为G55 的X、Y 坐标较为方便, 其Z 坐标值与前二道工序一样不变, 即ZG55=ZG57=ZG54。
其中YG54 在第一道工序已测出, 这就求出了XG55, YG55也可用同样的方法求出。
4 G56 的设置及坐标值的求解
G56 是工作台旋转270 度后工件的原点(见示意图2c), 并与G55 相对称, 其坐标值求解方法如下, 同前面工序一样Z 坐标值不变。
综上所述, 只要找好G54 ( 也称第一原点) 的X、Y、Z 坐标值, 合理地设置其它工序的原点, 就能正确地计算G55、G56、G57 点的坐标值, 为手工编程或自动编程打下基础。  

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